本文件描述了变形铝及铝合金、变形镁及镁合金产品的超声波检验方法。本文件适用于采用超声波脉冲反射技术对变形铝及铝合金、变形镁及镁合金产品进行超声波检验。本文件不适用于铝、镁及其合金生产的铸件、焊接件及层状复合材的超声波检验。

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本文件规定了定向能量沉积金属成形件超声检测的一般要求、被检件、基准灵敏度校验、检测过程、检测结果的评定及检测报告。 本文件适用于定向能量沉积工艺制备的横截面厚度尺寸为6 mm~300 mm的金属成形件的超声检测，其他尺寸成形件的超声检测可参考本文件使用。

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本文件规定了相控阵超声柱面成像导波检测的检测原理、检测设备、对比试块、核查、检测步骤、结果评定和检测报告。本文件适用于相控阵超声柱面成像导波检测长度不大于1 500 m，外径不小于10 m不大于100 m，长度与外径的比值不小于10的圆柱结构件的横向缺陷。

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本文件描述了铜及铜合金棒材的超声检测方法，内容包括方法原理、一般要求、仪器设备、检测类型选取、对比试块、检测步骤、缺陷评定、质量等级、检测报告。本文件适用于A型脉冲纵波反射法对直径不小于10 mm的圆形、矩形、方形和正六边形铜及铜合金棒材(以下简称“棒材”)的超声检测。

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本文件描述了对不连续产生的超声指示的特征进行分类的方法。根据指示特征，内部不连续分为平面型和非平面型。本文件适用于去除焊缝余高后焊缝表面开口的不连续。

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本文件规定了螺栓、螺钉和螺柱轴向应力超声测量方法的原理、仪器、测量、数据处理和测量报告。本文件适用于螺栓、螺钉和螺柱（以下简称螺栓)在装配过程中或装配后轴向应力的测量，及其在服役状态轴向应力的动态原位监测。本文件适用的螺栓：a)〓单波：公称直径不小于5 mm，双波：公称直径不小于12 mm；b)〓长径比不小于3∶1；c)〓性能等级8.8级及以上；d)〓声学各向同性材料；e)〓轴向应力范围：（30%～90%)Rp0.2。〓〓

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本文件规定了轴承合金与衬背之间结合缺陷的超声检验方法。本文件适用于衬背为钢基或铜基材料，衬层为铅基或锡基合金的多层金属滑动轴承，衬层厚度不小于0.5 mm。如衬背材料为铸铁，则本文件在特定条件下适用。该方法通过测定轴承合金与衬背结合处反射的超声信号确定结合缺陷。由于存在不确定反射波，因此无法在距离滑动面、法兰、对口面、油孔、油槽等边缘半个超声探头范围内的区域进行超声检测，这一点同样适用于结合面处带有燕尾槽的轴承，该方法不适用于燕尾槽边缘区域的结合缺陷检测。轴承合金与衬背间可见过渡区域（端面或对口面）的结合情况，通过GB/T 18329.3-2021描述的无损渗透法进行评价。本文件只详细描述了脉冲反射波检测法。本文件描述的超声检测法只能对结合状态进行定性评价，无法得到定量的结合强度。超声检测反射波差异只存在于结合区域与结合缺陷之间。本文件只详细阐述了将探头贴在轴承合金面一侧的脉冲反射波评定方法，如果将探头贴在衬背面一侧，则信号的处理方法与之类似。

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本文件描述了壁厚为3.2 mm～8.0 mm的钢构件熔焊接头半自动或全自动相控阵超声检测。此厚度范围是该检测技术重点应用于锅炉管壁的典型厚度范围。当使用检测等级D级时，壁厚能超过本文件规定的最小或最大厚度。本文件适用于板、管和容器的简单几何形状的全熔透焊接接头，其中焊材和母材均为低合金钢和/或细晶粒钢。
注： “半自动检测”包括固定扫查装置（扫查架和标尺等），手动移动一个或多个探头，探头位置由位置传感器获得。“全自动检测”还包括机械化扫查装置。
本文件规定的材料声学参数，是基于纵波声速为（5 920±50）m/s和横波声速为（3 255±30）m/s的钢材。在检测具有不同声速的材料时，考虑声速变化影响。
本文件提供了采用相控阵检测技术对熔焊接头中不连续的检测、定位、定量和表征等能力和局限性的指导。在制造检测和役前检测中，相控阵技术能作为单独技术使用，也能与其他无损检测（NDT）方法或技术结合使用。
本文件规定了以下2个检测等级：
——检测等级C级，适用于通用情况；
——检测等级D级，适用于特殊情况/特殊应用。
本文件基于以下内容对不连续进行验收评定：
——高度和长度；
——幅度（当量尺寸）和长度；
——接受/不接受的判断。
本文件不包括不连续的验收等级。

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本文件描述了按照ISO 5817:2014描述的B级和C级焊缝质量要求，对铁素体全熔透焊接接头进行超声检测的两个验收等级2级（AL 2）和3级（AL 3）。按照ISO 5817:2014描述的D级焊缝质量要求的焊缝通常不要求进行超声检测，因此本文件中不包括D级焊缝质量要求相对应的超声检测验收等级。本文件规定的验收等级适用于按照ISO 17640实施的超声检测。本文件适用于厚度为8 mm～100 mm的铁素体全熔透焊缝超声检测。如果在充分考虑工件的几何形状和声学性能的情况下，能按照本文件验收等级规定的检测灵敏度进行检测，本文件也适用于其他类型、其他材质和厚度的焊缝。除非材质衰减或较高探头分辨力要求规定使用其他频率的探头，本文件使用的探头标称频率为2 MHz～5 MHz。使用不在此频率范围的探头检测时，仔细考虑验收等级的相关性。

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本文件描述了母材厚度不小于8 mm的低超声衰减（特别是散射衰减小）金属材料熔化焊焊接接头手工超声检测技术。检测时焊缝及其母材温度为0 ℃～60 ℃。本文件主要适用于母材和焊缝均为铁素体类钢的全熔透焊缝。本文件描述的材料超声特性，是基于纵波声速为（5 920±50） m/s和横波声速为（3 255±30） m/s的钢材。本文件描述了四个检测等级。不同的检测等级对应不同的缺欠检出率。附录A给出了检测等级A级、B级和C级的选择指南。本文件规定了仅在特殊应用中使用检测等级D的一般要求。检测等级D仅在规范中有规定时能使用。特殊应用包括非铁素体类焊缝检测、部分熔透焊缝检测、应用自动化设备的焊缝检测和温度在0 ℃～60 ℃外的焊缝检测。本文件适用于通过下列任一技术对其所发现的不连续进行评定或验收：a)〓基于不连续的长度和回波幅度的评定；b)〓基于采用探头移动技术获得不连续的特性和尺寸的评定。

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本文件适用于部件或部件的几何结构的正确性、材料特性(质量或缺陷)和制造过程(如焊缝检测)阶段的超声检测。
本文件提供了满足客户要求、规定的检测程序、标准化文件或规则的用户指导，包括以下内容： 
——超声探头、探头系统和控制换能器；
——包括控制的操纵系统；
——发射和接收超声的电子子系统；
——数据存储和显示系统；
——评价检测结果的系统和方法。
本文件描述了所选检测系统的性能验证程序。
检测包括以下2种类型：
——产品制造过程中的检测（固定式检测系统)，和；
——使用移动式检测系统的检测。

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本文件规定了焊接钢管用钢带/钢板在制钢管前或制管过程中进行分层缺欠自动超声检测的要求。
注1： 对于焊接钢管，由制造商选择，在焊接后根据ISO 10893-8对钢管的分层缺欠进行自动超声检测作为替代方法。
注2： 经制造商和购方协议，本文件也适用于埋弧焊钢管焊接后的钢带/钢板检测。
本文件也适用于圆形空心钢制型材制造用钢带/钢板的检测。

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本文件规定了自动超声检测分层缺欠的要求，包括：
a) 无缝和焊接钢管管体(埋弧焊钢管除外)的全圆周检测；
b) 焊接钢管焊缝的邻近区域检测；
c) 无缝和焊接钢管管端的全圆周检测。
本文件也适用于圆形空心型材的检测。
注：对于焊接钢管，钢管成型前钢带/钢板分层缺欠检测的方法见ISO 10893-9。

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本文件规定了埋弧焊(SAW)钢管或电阻焊和感应焊(EW)钢管焊缝的自动超声横波(由常规或相控阵技术产生)检测的要求。
对于SAW钢管，该检测包括主要平行于焊缝，或者依据协议垂直于焊缝的缺欠的检测，或者两个方向的缺欠检测。
对于EW钢管，该检测包括方向主要平行于焊缝的缺欠的检测。对于纵向缺欠，由制造商选择采用兰姆波检测。
对于EW管焊缝处的缺陷，能够进行全周向超声检测。
本文件也适用于圆形空心型材的检测。
注：无缝钢管和焊接钢管(SAW钢管除外)全周向超声检测见ISO 10893-10。

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本文件规定了在役汽轮机叶片应用A型脉冲反射式超声检测的一般规定、检测、缺欠测量和评定的要求。
本文件适用于汽轮机叶片（以下简称“叶片”）不拆卸状态下的在役检测，不适用于带涂层的叶片检测。安装阶段的叶片超声检测参照本文件执行。

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