6试验设备及仪器6.1试验条件6.1.1试验应在10℃~35℃范围内进行，对温度要求较严格的试验，应控制在23℃±5℃之内。6.1.2试验环境的相对湿度通常控制在40%~60%之间，以确保在试验过程中，防止样品表面形成水膜或引起静电等问题。对于敏感性材料，湿度应控制在40%±5%范围内，或其他较窄范围内。6.1.3试验环境应无振动、无强电磁干扰、无腐蚀性气体和无粉尘。6.2测力系统6.2.1试验机的测力系统应按照GB/T16825.1进行校准，其准确度等级为1级。6.2.2销盘式摩擦试验机应配有加载法向力和摩擦力测定系统，以确定摩擦系数。6.2.3加载法向力校准示值相对误差不超过±0.5%F.S，示值重复性不超过1%。6.2.4摩擦力校准示值相对误差不超过±1%F.S，示值重复性不超过1%。6.3试样夹持6.3.1对磨球安装于球夹具中，球夹具固定杆将对磨球顶出1/3，用于摩擦接触，且保证在摩擦过程中，球体不可滚动。销试样安装于上试样夹具中，销/球在接触时垂直于试样表面，角度相对误差不超过±1°，以确保必要的接触条件。6.3.2下试样用样品夹具固定于样品台上，试样保持垂直于主轴轴线，角度相对误差不超过±1°。6.3.3固定销试样/球夹具的加载装置应位于摩擦接触面上，加载装置具有自动调节功能，以减小由滑动摩擦引起的额外载荷。试样夹持必须是稳定、牢固，以避免试样在试验过程中的松动。6.4测速系统6.4.1试验机的测速系统应按照JJG1134进行校准，其准确度等级为0.002级。6.4.2主轴转动在有负载的情况下能够保持恒速，转速误差不超过±1%F.S，转速测量范围在10r/min~1000r/min之间，应配备转数计数器以便于记录。6.5测量系统6.5.1试验机的表面轮廓测量系统应按照JJG1305进行校准，其准确度等级为0.02级。6.5.2测量示值相对误差不超过±0.5%F.S，示值重复性不超过1%。7试验参数7.1载荷摩擦磨损接触处法向力值。7.2转速接触面之间的相对滑动速度，以rpm/min为单位。7.3摩擦半径接触面之间滑动，其滑动位置距离中心点的长度。8试验方法8.1在试验前，试样应清洗与干燥。使用不含氯和非成膜清洗剂或溶剂清除试样表面污垢和异物，随后干燥以清除所有可能残留的清洗剂。8.2将球安装入球夹具中，并将销/球夹具固定于加载装置上。试样放置于样品台，用样品夹具固定。确定销/球与样品表面的距离为2mm~3mm，并保证试验过程中，销/球夹具运行轨迹无触碰样品夹具。8.5试验转速、时间、载荷应根据材料及工艺需要确定。将载荷、摩擦力传感器零点调节至0±0.001。8.6启动试验机，先平稳加载至设定载荷值，再启动驱动电机进行摩擦试验。8.7试样在启动驱动电机时开始试验，当达到所要求的试验时间时，试验停止，试验不能被中断或重新启动。8.8试验过程中实时显示曲线，并根据要求记录时间、摩擦力、摩擦系数。8.9清除磨痕周围的磨损碎屑，安装磨损量测试组件，并将测量触针移动至磨痕右侧，启动磨损量测试，设备自动运行并扫描出磨痕横截面曲线。注：磨损量测试需在同一磨痕均匀选择不同的三处进行测量，并按照三次测量平均值计算。8.10根据需要，在试验过程中记录磨痕曲线值。8.11取出试样，观察磨痕。9试验结果处理9.1摩擦系数用公式（1）计算摩擦系数：9.2体积磨损量磨损量测量采用表面轮廓仪（二维或三维），并按公式（2）计算磨损量。若采用二维轮廓仪，按标准GB/T19067规定，则同一磨痕选择3处具有代表性的位置分别测量后，取3次平均值作为一个试验数据。将磨痕横截面进行积分可得到磨痕截面积，磨痕截面积乘以磨痕长度可得到体积磨损量。9.3磨痕横截面示意图见图3，用公式（2）（牛顿-莱布尼茨公式）计算磨痕横截面面积：9.4用公式（3）计算体积磨损量：9.5试验结果数值至少保留两位有效数字，修约方法按GB/T8170执行。10试验报告试验完成后形成试验报告，试验报告应包含以下内容：a）试验机型号；b）标准编号；c）试验形式、材料种类、处理工艺；d）实验的载荷、转速、旋转半径及时间；e）摩擦系数曲线的数据图；f）磨痕曲线的数据图；g）磨痕体积磨损量；h）环境温度和湿度。

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6试验设备及仪器6.1试验条件6.1.1试验应在35℃~1000℃范围内进行。6.1.2试验环境的相对湿度通常控制在40%~60%之间，以确保在试验过程中，防止样品表面形成水膜或引起静电等问题。对于敏感性材料，湿度应控制在40%±5%范围内，或其他较窄范围内。6.1.3试验环境应无振动、无强电磁干扰、无腐蚀性气体和无粉尘。6.2设备概述设备采用上球/销、下盘（面）的旋转摩擦方式。加热炉采用铁铬铝电阻丝加热，炉体及保温层填充氧化铝纤维以增强隔热效果。K型热电偶固定在靠近试样表面的炉内壁，配合红外测温进行辅助验证，通过校准修正温差，提升测温精准度。炉体外部及下端设有水冷套及循环装置，可有效阻断炉体高温向外部及下端零部件传导。避免设备因过热受损。法向力通过不超过20N的砝码，垂直作用于摩擦球端，确保摩擦球与试样紧密贴合，并承受特定载荷力。驱动机构带动样品盘以设定的角速度匀速旋转。在摩擦过程中，样品盘的接触表面与摩擦球面之间会产生摩擦力。摩擦系数通过检测摩擦球端在旋转盘上所受的切向力进行计算，摩擦磨损原理图见图2。摩擦球端及支架与力传感器相连，以采集摩擦球端接触表面所承受的切向力。6.3测力系统6.3.1试验机的测力系统应按照GB/T16825.1进行校准，其准确度等级为1级。6.3.2高温旋转摩擦试验机应配有摩擦力测定系统，以确定摩擦系数。6.3.3加载法向力校准示值相对误差不超过±0.5%F.S，示值重复性不超过1%6.3.4摩擦力校准示值相对误差不超过±1%F.S，示值重复性不超过1%。6.4试样夹持6.4.1对磨球安装于球夹具中，球夹具安装至加载杆上，并将对磨球顶出1/3，用于摩擦接触，且保证在摩擦过程中，球体不可滚动。球在接触时垂直于试样表面，角度相对误差不超过±1°，以确保必要的接触条件。6.4.2下试样用样品夹具固定于样品台上，试样保持垂直于主轴轴线，角度相对误差不超过±1°。试样夹持必须是稳定、牢固，以避免试样在试验过程中的松动。6.4.3加载杆应位于摩擦接触面上，加载杆可上下活动自如，以减小由滑动摩擦引起的振动。6.5测速系统6.5.1试验机的测速系统应按照JJG1134进行校准，其准确度等级为0.002级。6.5.2主轴转动在有负载的情况下能够保持恒速，转速误差不超过±1%F.S，转速测量范围在10r/min~1000r/min之间。应配备转数计数器以便于记录。6.6测量系统6.6.1试验机的表面轮廓测量系统应按照JJG1305进行校准，其准确度等级为0.02级。6.6.2测量示值相对误差不超过±0.5%F.S，示值重复性不超过1%。7试验参数7.1载荷摩擦磨损接触处法向力值。7.2转速接触面之间的相对滑动速度，以rpm/min为单位。7.3摩擦半径接触面之间滑动，其滑动位置距离中心点的长度，以mm为单位。8试验方法8.1在试验前，试样应清洗与干燥。使用不含氯和非成膜清洗剂或溶剂清除试样表面污垢和异物，随后干燥以清除所有可能残留的清洗剂。8.2试验应在35℃~1000℃范围内进行。100℃以上试验必须有水循环，以保证设备及试验安全。8.3将球安装入球夹具中，并将球/销夹具固定于加载杆上。试样放置于样品台，用样品夹具固定。加载杆放入加载杆套中，并调整摩擦半径等，确定摩擦过程中球与样品表面的位置、加载杆高低等，保证试验过程中，球夹具运行轨迹无触碰样品夹具。取出加载杆。8.4在软件界面进行自动升温设定。（升温时间或保温时间应大于试验时间）打开水循环，炉膛加装保温盖，启动温控仪，将炉腔内及样品加热到设定温度值。8.5设定参数后，将摩擦力零点调节至0±0.001。放入加载杆及砝码，启动试验机，驱动电机进行摩擦试验。试样在启动驱动电机时开始试验，当达到所要求的试验时间时，试验停止，试验不能被中断或重新启动。8.6试验温度、转速、时间、载荷应根据材料及工艺需要确定。8.7试验过程中实时显示摩擦系数、温度-时间曲线，并根据要求记录温度、转速、载荷、时间、摩擦力、摩擦系数。8.8清除磨痕周围的磨损碎屑，将样品安装到磨损量测试组件上，并将测量触针移动至磨痕右侧，启动磨损量测试，设备自动运行并扫描出磨痕横截面曲线。注：磨损量测试需在同一磨痕均匀选择不同的三处进行测量，并按照三次测量平均值计算。8.9根据需要，在试验过程中记录磨痕曲线值。8.10取出试样，观察磨痕。9试验结果处理9.1摩擦系数用公式（1）计算摩擦系数：(1)式中：——摩擦系数；——摩擦力，单位为牛顿（N）；——加载试验力（法向力），单位为牛顿（N）。9.2体积磨损量磨损量采用表面轮廓仪（二维或三维），并按公式（2）计算磨损量。若采用二维轮廓仪，按标准GB/T19067规定，则同一磨痕选择3处具有代表性的位置分别测量后，取3次平均值作为一个试验数据。将磨痕横截面进行积分可得到磨痕截面积，磨痕截面积乘以磨痕长度可得到体积磨损量。9.3磨痕横截面示意图见图3。用公式（2）（牛顿-莱布尼茨公式）计算磨痕横截面面积：9.4用公式（3）计算体积磨损量：9.5试验结果数值至少保留两位有效数字，修约方法按GB/T8170执行。10试验报告试验完成后形成试验报告，试验报告应包含以下内容：a）试验机型号；b）标准编号；c）试验形式、材料种类、处理工艺；d）实验的载荷、转速、旋转半径及时间；e）摩擦系数曲线的数据图；f）磨痕曲线的数据图；g）磨痕体积磨损量；h）环境温度和湿度。

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4技术要求4.1膏脂填充操作应在耐张线夹钢锚压接完成且铝管穿管压接后进行。4.2膏脂需有产品合格证和出厂检验报告，填充材质要求应符合DL/T373的规定。此外，膏脂应含有在X射线照射下具有与铝材、空气显著不同的射线吸收特性，确保在X射线透照下能清晰分辨膏脂填充状态、气泡及空腔。4.3填充后的空腔区域采用X射线透照技术进行检测，应采用满足检测要求的X射线设备和技术，确保能清晰分辨直径不小于1cm的气泡或空腔。填充率≥95%合格，填充率＜95%进行补充添加膏脂。4.4注脂枪应有足够压力，能与注脂螺纹孔用快接接头对接，容积应大于注满一个压接管不压区推荐注脂量。4.5注脂孔螺纹宜为M5×1，位于耐张线夹不压区靠近钢锚端。5注脂工艺5.1注脂施工前应检查膏脂的型号、批次、有效期及外观（无硬化、离析、杂质等）；检查注脂枪的外观及完整性、功能及性能、安全性、维护保养情况。5.2检查注脂孔的尺寸、位置、外观其完整性，注脂型耐张线夹结构及开孔位置示意图见图1。5.3使用合适的工具（如内六角扳手）旋出注脂孔密封堵头，并妥善保管。-5℃以下停止施工。5.4注脂：不同规格导线空腔体积见表1，根据线夹型号和表1提供的空腔参考体积，准备足量的填充膏脂（通常不少于参考体积的1.2倍），确保一次注脂过程能顺利完成。5.4.1将注脂枪软管快接头旋入注脂孔，并进行固定，确保快接头与注脂孔连接牢固、密封。5.4.2将规定体积的膏脂分次填充完毕后，静置30min（注：注脂速度应均匀可控，避免过快导致裹入空气）。注：表中空腔参考体积为理论计算或经验值，用于指导膏脂准备量。考虑膏脂压缩性和可能的管路残留，建议准备量不少于参考体积的120%。5.5完成注脂后，拆除注脂枪快接头，旋入螺纹堵头至与铝管齐平。5.6若填充效果不满足要求，再次进行补填，并按照5.6步骤进行复检，直至填充效果满足要求，注脂流程图如图2所示。

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6试验设备及仪器6.1试验条件6.1.1试验应在35℃~1200℃范围内进行。6.1.2试验环境的相对湿度通常控制在40%~60%之间，以确保在试验过程中，防止样品表面形成水膜或引起静电等问题。对于敏感性材料，湿度应控制在40%±5%范围内，或其他较窄范围内。6.1.3试验环境应无振动、无强电磁干扰、无腐蚀性气体和无粉尘。6.2设备概述设备采用上球、下面的往复式摩擦方式。法向力通过自动加载机构，垂直作用于摩擦球端，确保摩擦球与试样紧密贴合，并承受特定载荷力。加热炉采用铁铬铝电阻丝加热，炉体及保温层填充氧化铝纤维以增强隔热效果。铂铑型热电偶固定在靠近试样表面的炉内壁，配合红外测温进行辅助验证，通过校准修正温差，提升测温精准度。炉体外部及下端设有水冷套及循环装置，可有效阻断炉体高温向外部及下端零部件传导。避免设备因过热受损。驱动机构带动摩擦力传感器及加载杆以设定的频率匀速往复运动。在摩擦过程中，接触表面与摩擦球面之间会产生摩擦力。摩擦系数通过检测摩擦球端所受的摩擦力进行计算，摩擦磨损原理图见图2。摩擦球端及支架与力传感器相连，以采集摩擦球端接触表面所承受的摩擦力。6.3测力系统6.3.1试验机的测力系统应按照GB/T16825.1进行校准，其准确度等级为1级。6.3.2高温往复摩擦试验机应配有加载法向力和摩擦力测定系统，以确定摩擦系数。6.3.3加载法向力校准示值相对误差不超过±0.5%F.S,示值重复性不超过1%。6.3.4摩擦力校准示值相对误差不超过±1%F.S，示值重复性不超过1%。6.4试样夹持6.4.1对磨球安装于球夹具中，球夹具安装至加载杆上，并将对磨球顶出1/3，用于摩擦接触，且保证在摩擦过程中，球体不可滚动。球在接触时垂直于试样表面，角度相对误差不超过±1°，以确保必要的接触条件。6.4.2下试样用夹具固定于样品台上，试样保持垂直于主轴轴线，角度相对误差不超过±1°。试样夹持必须是稳定、牢固，以避免试样在试验过程中的松动。6.4.3加载杆应位于摩擦接触面上，加载装置具有自动调节功能，以减小由滑动摩擦引起的额外载荷。6.5测速系统6.5.1试验机的测速系统应按照JJG1134进行校准，其准确度等级为0.002级。6.5.2主轴转动在有负载的情况下能够保持恒速，转速误差不超过±1%F.S，转速测量范围在10r/min~1000r/min之间。应配备转数计数器以便于记录。6.6测量系统6.6.1试验机的表面轮廓测量系统应按照JJG1305进行校准，其准确度等级为0.02级。6.6.2测量示值相对误差不超过±0.5%F.S，示值重复性不超过1%。7试验参数7.1载荷摩擦磨损接触处法向力值。7.2频率接触面之间的相对滑动频率，以赫兹为单位。7.3往复长度接触面之间相对滑动长度，以mm为单位。8试验方法8.1在试验前，试样应清洗与干燥。使用不含氯和非成膜清洗剂或溶剂清除试样表面污垢和异物，随后干燥以清除所有可能残留的清洗剂。8.2试验应在35℃~1200℃范围内进行。100℃以上试验必须有水循环，以保证设备及试验安全。8.3将球安装入球夹具中，并将球夹具固定于加载杆上。试样放置于样品台，用样品夹具固定。加载杆放入加载杆套中，并调整炉膛升降、前后、加载横梁高度等，确定摩擦过程中球与样品表面的位置，加载杆高低等，保证试验过程中，球夹具运行轨迹无触碰样品夹具，取出加载杆。8.4在软件界面进行自动升温设定。（升温时间或保温时间应大于试验时间）打开水循环，炉膛加装保温盖，启动温控仪，将炉腔内及样品加热到设定温度值。8.5设定参数后，将摩擦力零点调节至0±0.001，放入加载杆。启动试验机，仪器先平稳自动加载至设定载荷值，再启动驱动电机进行摩擦试验。试样在启动驱动电机时开始试验，当达到所要求的试验时间时，试验停止，试验不能被中断或重新启动。8.6试验温度、频率、时间、载荷应根据材料及工艺需要确定。8.7试验过程中实时显示摩擦系数、温度-时间曲线，并根据要求记录温度、时间、频率、载荷、摩擦力、摩擦系数。8.8清除磨痕周围的磨损碎屑，将样品安装至磨损量测试组件上，并将测量触针移动至磨痕右侧，启动磨损量测试，设备自动运行并扫描出磨痕横截面曲线。注：磨损量测试需在同一磨痕均匀选择不同的三处进行测量，并按照三次测量平均值计算。8.9根据需要，在试验过程中记录磨痕曲线值。8.10取出试样，观察磨痕。9试验结果处理9.1摩擦系数用公式（1）计算摩擦系数：9.2体积磨损量磨损量采用表面轮廓仪（二维或三维），并按公式（2）计算磨损量。若采用二维轮廓仪，按标准GB/T19067规定，则同一磨痕选择3处具有代表性的位置分别测量后，取3次平均值作为一个试验数据。将磨痕横截面进行积分可得到磨痕截面积，磨痕截面积乘以磨痕长度可得到体积磨损量。9.3磨痕横截面示意图见图3，用公式（2）（牛顿-莱布尼茨公式）计算磨痕横截面面积：9.4用公式（3）计算体积磨损量：9.5试验结果数值至少保留两位有效数字，修约方法按GB/T8170执行。10试验报告试验完成后形成试验报告，试验报告应包含以下内容：a）试验机型号；b）标准编号；c）试验形式、材料种类、处理工艺；d）实验的载荷、频率、往复长度、温度及时间；e）摩擦系数曲线的数据图；f）磨痕曲线的数据图；g）磨痕体积磨损量；h）环境温度和湿度。

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5焊接质量检测5.1钢结构焊缝本节适用于角钢塔、钢管塔(杆)、变电站构架、设备支架、避雷针等电网设备部件的焊接质量检测。其他非承压类设备部件的焊缝可参照执行。5.1.1焊缝分类应根据结构的载荷性质、焊缝形式、工作环境及应力状态和重要性等对焊缝进行分类。若设计技术文件或产品标准中有规定，应按其要求执行。焊缝类别的分类原则如下：a)焊缝在动载荷或静载荷下承受拉力、剪力，按等强度设计的对接焊缝、对接与角接组合焊缝为一类焊缝。b)焊缝在动载荷或静载荷下承受压力，按等强度设计的对接焊缝、对接与角接组合焊缝为二类焊缝。c)二类焊缝以外的其他焊缝为三类焊缝。5.1.2外观检查（1）外观检查技术要求a)所有焊缝都应首先进行外观检查合格后，再进行无损检测。b)焊接接头的外观检查应经自然冷却至环境温度（20±3℃）后进行。c)外观检查一般用目测。直接目视检测时，应使眼睛能够与被检件表面达到最佳的距离和角度。眼睛与被检件表面的距离不超过600mm，且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。直接目视检测的区域应有足够的照明条件，被检件表面至少要达到500lx的照度，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Ix的照度。在不易或无法进行直接目视检测的被检部位和区域，可以采用反光镜、望远镜、内窥镜、光导纤维、照相机、视频系统、自动系统、机器人以及其他适合的目视辅助器材进行检测。必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜进行外观检查。对可经打磨消除的外观超标缺陷应作记录。（2）外观检查质量标准a)焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面。b)焊缝表面不应有药皮、熔渣、焊渣。焊接件上的飞溅应清理干净。c)镀锌焊件的所有焊缝均应封边。复杂的焊件镀锌前宜采取去应力退火处理，外观质量应符合DL/T678中的相关规定。d)图纸未作规定时，管桁结构的T、K、Y形接头的角焊缝焊脚尺寸hf按表2执行，其他角焊缝焊脚尺寸按较薄板厚度选用。e)焊脚尺寸允许偏差；对接与角接组合焊缝，加强角焊缝hf不应小于t/4且不应大于10mm，其允许偏差应为0mm～4mm。角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝焊脚尺寸允许偏差应符合DL/T678中的相关规定。f)焊接接头错边允许偏差应符合DL/T678中的相关规定。g)没有装配要求的板件的焊接角变形应不大于3°。h)钢管纵缝焊接后，检查纵缝处的弧度，与样板间的间隙应不大于4mm。i)角焊缝的变形及其结构的焊接变形应符合设计文件和焊接工艺规程的要求。j)配网钢筋混凝土电杆连接件焊缝宽度不得小于钢筋直径的60%，焊缝有效厚度不得小于钢筋直径的35%。5.1.3无损检测（1）无损检测技术要求a)淬硬倾向较大钢材的焊接接头的验收应以焊接完工后至少48h后所做的检查结果为依据。b)焊接接头无损检测的方法、技术条件和质量分级应根据部件类型特征，分别按GB/T26951、GB/T3323、GB/T11345、GB/T18851、DL/T541、DL/T542、DL/T820、DL/T821、NB/T47013的规定执行。（2）无损检测质量标准a)焊接接头表面检测宜选用MT或PT，铁磁性材料应优选MT。检验部位和比例按照设计要求选定。MT应按GB/T26951及参照NB/T47013.4规定进行检测，PT应按GB/T18851及参照NB/T47013.5规定进行检测，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。b)要求全焊透的焊缝，宜采用超声波检测方法检测其内部缺陷，抽检比例及质量标准按DL/T678中的相关规定执行。当采用RT做补充检查时，其检测方法、抽检比例及质量标准按DL/T678中的相关规定执行。c)不要求焊透的一、二类组合焊缝，无损检测可参照DL/T541、DL/T542标准执行，也可参照GB/T11345标准进行超声波检测。d)无损检测发现有超标缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检测。如补充检测仍不合格应对该条焊缝上所有的焊接部位进行检测。5.2承压设备类焊缝本节适用于消防给水管道、冷却水管道、罐式断路器筒体焊缝、波纹管等承压电网设备部件的焊接质量检测。焊接接头分类参照GB150.1及NB/T47013执行。5.2.1外观检查（1）外观检查技术要求a)所有焊缝都应首先进行外观检查合格后，再进行无损检测。b)焊接接头的外观检查应经自然冷却至环境温度（20±3℃）后进行。c)外观检查一般用目测。直接目视检测时，应使眼睛能够与被检件表面达到最佳的距离和角度。眼睛与被检件表面的距离不超过600mm，且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。直接目视检测的区域应有足够的照明条件，被检件表面至少要达到500lx的照度，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Ix的照度。在不易或无法进行直接目视检测的被检部位和区域，可以采用反光镜、望远镜、内窥镜、光导纤维、照相机、视频系统、自动系统、机器人以及其他适合的目视辅助器材进行检测。必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜进行外观检查。对可经打磨消除的外观超标缺陷应作记录。d)焊接质量检査人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监测焊接变形，并在焊接或焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。（2）外观检查质量标准a)焊缝表面不应有不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物等缺陷。b)焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。c)焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面，且表面不应有药皮、熔渣、焊渣。d)气体绝缘金属封闭式电气设备壳体焊接接头表面不应有表面裂纹、未熔合、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物；焊缝表面的咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝长度的10%。e)焊口错边量、棱角度及管道弯折度应符合标准要求。f)波纹管焊接接头外表面应修整平滑，不应有毛刺、尖角、裂纹、气孔、咬边和对口错边，焊接接头应修整成圆滑的曲面，高度不大于1mm。g)波纹管为多层时，管坏套合时各层管坏间纵向焊接接头位置应沿圆周方向均匀错开。多层波纹管各层间不应有水、油、污物等杂质。5.2.2无损检测（1）无损检测技术要求a)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24h后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。b)承压设备壳体的对接接头应当采用射线或超声检测，检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。c)采用不锈钢、铝合金制成的承压设备壳体焊接接头应采用渗透探伤方法进行表面检测，铁磁性材料制承压设备焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。d)膨胀节中的纵焊缝应进行100%X射线检测，环向焊缝进行100%着色渗透检测。e)消防给水管道对接焊缝应进行抽样射线检测或超声检测，检测方法按照GB50184规定的IV级执行。f)换流阀水冷却设备管道、膨胀水箱或高位水箱缓冲系统、去离子装置、补水装置等部件焊接对接焊缝应进行射线检测，检测按照GB50184规定的IV级执行。g)调相机油系统管道、冷却系统管道(内冷水管道、外冷水管道)的安装焊缝应按照不低于10%的抽检比例对管道焊缝进行无损检测。焊接表面缺陷检测按照NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定执行，焊缝内部缺陷检测按照NB/47013.2、NB/T47013.3的规定执行。发现不合格缺陷时应进行加倍检验，加倍检验中仍有不合格时则该批焊缝应进行100%无损检测。（2）无损检测质量标准a)按NB/T47013对焊接接头进行磁粉、渗透检测,合格级别不低于Ⅰ级。b)按NB/T47013对焊接接头进行超声、射线检测，合格级别见表1。c)当组合采用射线和超声检测时,质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定,并且均应当合格。d)膨胀节纵焊缝X射线检测合格级别应符合NB/T47013.2规定的Ⅱ级；环向焊缝着色渗透检查合格级别应符合NB/T47013.5规定的I级。e)不允许对成品波纹管纵向焊接接头补焊。f)调相机油系统管道、冷却系统管道(内冷水管道、外冷水管道)管件和焊缝焊接质量应符合DL/T869的规定。h)换流阀水冷却设备管道、膨胀水箱或高位水箱缓冲系统、去离子装置、补水装置等部件焊缝质量合格标准应不低于NB/T47013.2规定的Ш级。5.3铝及铝合金类焊接本节适用于母线、电力金具、气体绝缘金属封闭式电气设备壳体等设备部件的焊接质量检测。焊接接头的检查范围、项目及数量按DL/T754中的相关规定进行。检验比例按照焊缝长度计算。5.3.1外观检查（1）外观检查技术要求a)所有焊缝都应首先进行外观检查合格后，再进行无损检测。b)焊接接头的外观检查应经自然冷却至环境温度（20±3℃）后进行。c)外观检查一般用目测。直接目视检测时，应使眼睛能够与被检件表面达到最佳的距离和角度。眼睛与被检件表面的距离不超过600mm，且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。直接目视检测的区域应有足够的照明条件，被检件表面至少要达到500lx的照度，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Ix的照度。在不易或无法进行直接目视检测的被检部位和区域，可以采用反光镜、望远镜、内窥镜、光导纤维、照相机、视频系统、自动系统、机器人以及其他适合的目视辅助器材进行检测。必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜进行外观检查。对可经打消除的外观超标缺陷应作记录。d)焊接质量检査人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监测焊接变形，并在焊接或焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。（2）外观检查质量标准a)焊缝外形尺寸符合DL/T754中的相关规定。b)焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝应具有均匀的鳞状波纹表面。c)焊缝表面不应有熔渣。焊接件上的飞溅应清理干净。铝和铝的对接焊缝采用氩弧焊或其他惰性气体保护焊工艺，焊接应开坡口，不得有裂纹、未焊透及未熔合等缺陷。d)焊件变形弯折偏移不应大于0.2%，错口值(中心偏移)不应大于0.5mm(≤0.158，且不得大于3.0mm)。e)均压环、屏蔽环和均压屏蔽环的支架与环体采用氩弧焊连接，焊缝应光滑，均匀一致，不得有咬边、裂纹、弧坑、烧穿、焊缝间断等缺陷。f)气体绝缘金属封闭式电气设备壳体焊接接头表面不应有未焊满、表面裂纹、未熔合、气孔、弧坑和飞溅物；焊缝表面的咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不应超过该焊缝长度的10%。g)采用搅拌摩擦焊焊接的铝合金焊接接头，焊缝表面应光滑，均匀一致，不得存在未焊透、下塌、飞边、表面下凹、空洞等表面缺陷。5.3.2无损检测（1）无损检测技术要求a)渗透检测按照GB/T18851及NB/T47013.5规定进行。b)射线检测应按照GB/T3323及NB/T47013.2的要求进行。c)超声波检测应按照GB/T11345及NB/T47013.3的要求进行。d)a）～c）的无损检测方法，检测范围及合格标准应符合设计图样和技术条件的要求，或符合供需双方协议的要求。e)对于特高压交直流设备壳体、公称壁厚＞25mm壳体及筒体和铸件连接的环向焊接接头，制造单位需采用图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行100%射线或超声检测。f)除e)规定以外的壳体对接接头，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。局部检测长度不得少于各条焊缝总长的20%（其中纵缝不少于10%，环缝不少于5%），且不少于250mm。具备条件时，也可采取射线方式进行检测。（2）无损检测质量标准a)焊缝表面质量应分别符合DL/T754中的相关规定。b)渗透检测后无裂纹、未熔合、密集气孔现象为合格。c)射线检测后Ⅱ级及以上为合格。d)超声波检测后Ⅱ级及以上为合格。e)对于采用摩擦焊焊接的接头质量要求参照GB/T34630.5执行。5.4铜及铜合金类焊接本节适用于接地装置、引线等设备部件的焊接质量检测。5.4.1外观检查（1）外观检查技术要求a)所有焊缝都应首先进行外观检查合格后，再进行无损检测。b)焊接接头的外观检查应经自然冷却至环境温度（20±3℃）后进行。c)外观检查一般用目测。直接目视检测时，应使眼睛能够与被检件表面达到最佳的距离和角度。眼睛与被检件表面的距离不超过600mm，且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。直接目视检测的区域应有足够的照明条件，被检件表面至少要达到500lx的照度，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Ix的照度。在不易或无法进行直接目视检测的被检部位和区域，可以采用反光镜、望远镜、内窥镜、光导纤维、照相机、视频系统、自动系统、机器人以及其他适合的目视辅助器材进行检测。必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜进行外观检查。对可经打消除的外观超标缺陷应作记录。d)焊接质量检査人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监测焊接变形，并在焊接或焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。e)接地装置的检查部位为焊接部位和穿过地表上下300mm的部位。（2）外观检查质量标准a)焊缝的外形尺寸应符合图样的要求。b)焊缝及热影响区表面不应有裂纹、未焊透、未熔合及超标的咬边、弧坑、夹渣、密集气孔等缺陷。5.4.2无损检测（1）无损检测技术要求a)渗透检测按照GB/T18851及NB/T47013.5规定进行。b)射线检测应按照GB/T3323及NB/T47013.2的要求进行。c)超声波检测应按照GB/T11345及NB/T47013.3的要求进行。d)a）～c）的无损检测方法，检测范围及合格标准应符合设计图样和技术条件的要求，或符合供需双方协议的要求。（2）无损检测质量标准a)渗透检测无裂纹、未熔合、密集气孔现象为合格。b)射线检测后Ⅱ级及以上为合格。c)超声波检测后Ⅱ级及以上为合格。5.5异种及复合材料焊接本节适用于线夹引流板等设备部件的焊接质量检测。5.5.1外观检查（1）外观检查技术要求a)所有焊缝都应首先进行外观检查合格后，再进行无损检测。b)焊接接头的外观检查应经自然冷却至环境温度（20±3℃）后进行。c)外观检查一般用目测。直接目视检测时，应使眼睛能够与被检件表面达到最佳的距离和角度。眼睛与被检件表面的距离不超过600mm，且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。直接目视检测的区域应有足够的照明条件，被检件表面至少要达到500lx的照度，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Ix的照度。在不易或无法进行直接目视检测的被检部位和区域，可以采用反光镜、望远镜、内窥镜、光导纤维、照相机、视频系统、自动系统、机器人以及其他适合的目视辅助器材进行检测。必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜进行外观检查。对可经打消除的外观超标缺陷应作记录。d)焊接质量检査人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应该在焊接过程中监测焊接变形，并在焊接或焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。（2）外观检查质量标准a)焊缝的外形尺寸应符合图样的要求。b)焊缝及热影响区表面不应有裂纹、未焊透、未熔合及超标的咬边、弧坑、夹渣、气孔等缺陷。c)复层焊缝表面,应尽可能与复层表面保持平整、光顺。对接焊缝的余高，应不大于1.5mm。角接焊缝的凹凸度及焊脚高度，应符合设计图样的规定。d)母材为复合板时，当产品设计图样及技术条件无明确规定时，复层焊缝表面不允许有咬边。基层焊缝咬边深度不应超过基层板厚的10%，且不应大于0.5mm。咬边的连续长度不应大于100mm，且焊缝两边的咬边总长度不应超过该焊缝总长度的10%，或按供需双方协议的规定。e)电力金具的铜铝焊缝应完整，无气孔和裂纹，侧面错边不超过2mm，厚度错边不超过0.5mm。焊缝四周不应有焊渣，电阻率应小于3×10-8Ω·m。f)钎焊焊缝表面不应存在未填满和钎料泄露缺陷。g)摩擦焊焊缝表面不应有未焊透、弱接合、隧道缺陷及结合面氧化物等缺陷。5.5.2无损检测（1）无损检测技术要求a)渗透检测按照GB/T18851及参照NB/T47013.5规定进行。b)射线检测应按照GB/T3323及参照NB/T47013.2的要求进行。c)超声波检测应按照GB/T11345及参照NB/T47013.3的要求进行。d)采用一种检测方法无法确认检验结果时，可采用其他方法进行补充确认。e)a）～c）的无损检测方法，检测范围及合格标准应符合设计图样和技术条件的要求，或符合供需双方协议的要求。f)钎焊型铜铝过渡设备线夹的超声波检测按照DL/T1622的规定执行。（2）无损检测质量标准a)渗透检测后无裂纹、未熔合、密集气孔现象为合格。b)射线检测后Ⅱ级及以上为合格。c)超声波检测后Ⅱ级及以上为合格。

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4技术要求应符合GB/T9061、GB/T23570、GB/T25373、GB/T25376的规定。5安全要求5.1变速手柄和丝杠、光杠变换手柄等变位机构，应设有防止其自行移动的定位装置。5.2为限制超载，必须设有纵向进给过载保护装置。5.3为防止切屑的伤害和冷却液飞溅，在操作位置应设置挡屑板。5.4为防止冷却液直接污染地面，应配有托盘。5.5纵、横向导轨容易被尘屑磨损的部位应设置防护装置。交换齿轮箱和皮带轮必须设置防护装置。5.6机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1的规定。5.7机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2010的规定。5.8机床润滑系统的安全应符合GB/T6576的规定。5.9机床噪声按GB/T17421.5规定检验。机床运转时，应无异常声响和不规则的冲击声。在各级转速空运转条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。测量整机噪声时，应带卡盘，进给机构进给量取Da/2000（mm/r）。5.10手轮、手柄操纵力在全行程范围内应均匀，且不超过表1的规定。5.11其他安全检验项目应符合GB15760的规定。6加工和装配质量6.1床身、马鞍、主轴箱体等重要铸件，粗加工后应进行时效处理。6.2马鞍与床身导轨副应采取耐磨性措施。6.3主轴（两主轴承轴颈、前锥孔、定心轴颈）、母丝杠副、尾座套筒（锥孔、外圆）、主传动齿轮等主要零件，必须采取与其寿命相适应的耐磨措施。6.4下列结合面应按重要固定结合面的要求考核：6.4.1进给箱与床身结合面；6.4.2丝光杠支架与床身结合面；6.4.3齿条与床身结合面；6.4.4溜板箱与床鞍结合面。6.5下列结合面应按特别重要固定结合面的要求考核：6.5.1主轴箱与床身结合面或主轴箱与主轴箱加高垫，主轴箱加高垫与床身结合面；6.5.2方刀架与小刀架上部结合面；6.5.3小刀架底座与横刀架结合面；6.5.4尾座上、下体结合面；6.5.5床身与床身结合面（紧固前不宜用塞尺检验）。6.6马鞍与床身、床鞍与横滑板、滑板与小刀架等导轨副应按滑动导轨的要求考核。6.7尾座与床身、中心架与床身导轨副应按移置导轨的要求考核。6.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面紧固后用0.03mm的塞尺检验时不应插入；特别重要固定结合面除用涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm的塞尺检验时不应插入。6.9滑动导轨、移置导轨、特别重要固定结合面等应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T25375的规定，接触指标按GB/T25373—2010表2或表3中IV级精度等级机床考核。6.10滑动导轨、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.03mm塞尺检验，按GB/T25373—2010表5中IV级精度等级机床考核。6.11马鞍在紧固前、后0.03mm塞尺检验时均不得插入。6.12带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表2的规定。6.13主轴组件应进行动平衡试验和校正。6.14主轴箱与床身、床鞍与溜板箱、辅助导轨与床身的定位锥销的接触长度不小于锥销工作长度的65%，并应均布在接缝的两侧。6.15机床的安全防护装置的装配和安全标志的设置安装应符合GB15760的规定。6.16按GB/T25374规定检验机床的清洁度。主轴箱、溜板箱、进给箱、液压油箱等部件内部清洁度按重量法检验。其杂质、污物不应超过表3的规定。

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5.1设计5.1.1闸阀设计应符合GB/T12234的规定。5.1.2截止阀、升降式止回阀和截止止回阀设计应符合GB/T12235的规定。5.1.3斜瓣式止回阀和旋启式止回阀应符合GB/T12236的规定。5.1.4公称尺寸不大于DN100（NPS4）紧凑型锻钢闸阀、截止阀和止回阀，设计应符合GB/T28776或JB/T7746的规定。5.1.5阀体内压自密封件的强度设计计算应按GB/T150.3的规定，计算结果应满足GB/T150.2中规定的材料许用应力值。5.2压力-温度额定值阀门的压力-温度额定值按GB/T12224的规定。5.3结构长度阀门的结构长度按GB/T12221的规定，焊接端阀门的结构长度按订货合同的要求。5.4连接端5.4.1法兰端尺寸按GB/T9124(所有部分)、HG/T20592或HG/T20615的规定。5.4.2端部法兰应与阀体整体铸造或整体锻造。5.4.3对焊端部连接按GB/T12224的规定，不应使用法兰连接阀门切除法兰的方法制造。5.4.4对焊连接阀门的铸件连接端部加工完后应进行射线检测和液体渗透检测。射线检测的验收等级应满足JB/T6440—2008中1级要求；渗透检测结果应无裂纹、无线状和非线状渗透显示。5.4.5对焊连接阀门的锻件连接端部加工完成后应进行液体渗透检测，结果应无裂纹、无线状和非线状渗透显示。5.5内径内径应符合GB/T12224—2015附录C的规定。公称尺寸不大于DN100（NPS4）紧凑型锻钢阀门的内径应符合GB/T28776或JB/T7746的规定。注：PN100、PN160、PN250、PN400的内径可分别参照CL600、CL900、CL1500、CL2500的内径执行。5.6最小壁厚5.6.1闸阀最小壁厚按GB/T12234的规定。5.6.2截止阀、立式或水平升降式止回阀和截止止回阀最小壁厚按GB/T12235的规定。5.6.3斜瓣式止回阀和旋启式止回阀最小壁厚按GB/T12236的规定。5.6.4公称尺寸不大于DN100（NPS4）紧凑型锻钢阀门的最小壁厚按GB/T28776或JB/T7746的规定。5.7阀座阀座应采用阀体本体堆焊或焊接阀座。紧凑型锻钢阀门可以采用胀接阀座，不应采用螺纹阀座。5.8上密封座5.8.1闸阀、截止阀和截止止回阀应采用焊接上密封座或在阀盖本体上堆焊钴-铬-钨硬质合金的上密封座。不应采用螺纹上密封座。5.8.2上密封座应采用锥面或球面密封面。5.9密封副堆焊材料阀门密封副堆焊材料为钴-铬-钨硬质合金,焊前及焊后应按工艺要求进行热处理,加工后堆焊层厚度不应小于2mm，硬度符合相关材料的规定。密封面应进行液体渗透检测，结果应无裂纹、无线状和非线状渗透显示。5.10启闭件5.10.1公称尺寸不大于DN40（NPS11/2）的锻钢闸阀宜采用刚性楔式单闸板；公称尺寸不小于DN50（NPS2）的闸阀，宜采用弹性楔式闸板。5.10.2斜瓣式止回阀、旋启式止回阀阀瓣摇杆的销轴应采用内置式结构，不应采用从阀体外部穿入的结构。5.10.3Y型截止阀、截止止回阀和T型截止阀，应在阀体中腔设置阀瓣的导向结构。5.10.4升降式止回阀的阀瓣应设导向结构。5.11阀杆5.11.1阀门的阀杆采用整体锻造，锻造比大于或等于3，不应采用棒料直接加工和焊接结构。5.11.2闸阀阀杆最小直径按GB/T12234的规定。5.11.3截止阀、截止止回阀阀杆最小直径不应小于GB/T12235的规定。5.11.4紧凑型锻钢阀门阀杆最小直径按GB/T28776或JB/T7746的规定。5.11.5阀杆梯形螺纹应符合GB/T5796（所有部分）的规定。5.12填料结构在填料函的底部宜放置不锈钢填料垫，且在填料函的上、下处各至少放置1圈或2圈夹不锈钢或其他耐腐蚀合金丝编织的柔性石墨填料，中间放置成型柔性石墨压环。5.13焊接短管5.13.1设计要求两端需要焊接短管的阀门，短管在焊接前应进行化学成分、金相组织、力学性能、无损等检测、外观、几何尺寸，对有晶间腐蚀要求的应进行晶间腐蚀检测，并应符合相关管材标准及设计规定。5.13.2对两端带短管的阀门，阀门端部和短管采用对接焊，不准许采用承插焊的结构（见图3）。5.13.3短管在制造厂焊接完成后进行热处理，其中碳素钢和铬-钼合金钢焊后进行回火热处理；稳定化不锈钢焊后进行稳定化热处理。5.13.4短管与阀门之间的焊缝应在热处理后先100%进行射线检测，结果应满足JB/T6440—2008中1级要求。再进行磁粉检测或渗透检测，结果应无裂纹、无线状和非线状缺陷。注：碳素钢和铬-钼合金钢进行磁粉检测，不锈钢进行渗透检测。5.13.5焊缝及热影响区在热处理后应进行100%硬度检测。碳钢不应超过200HBW，合金钢不应超过225HBW，不锈钢不应超过187HBW。5.13.6应将焊接短管与阀门作为整体进行壳体试验和密封试验。注：壳体试验要注意短管的承压强度。5.14操作力阀门开启或关闭过程中手轮上操作力不应超过360N。5.15壳体试验阀门经过液压壳体试验和高压气体壳体试验后，不应有结构损伤，阀门壳壁及各连接处不应有可见渗漏。5.16密封性能阀门应密封可靠，闸阀、截止阀密封试验，在试验压力的持续时间之内，阀门的各个部位应无可见泄漏。止回阀密封试验泄漏量按GB/T26480的规定。5.17逸散性试验阀门的逸散性试验应符合GB/T26481—2022中B级规定。5.18除锈和清洁处理阀门装配前应进行除锈和清洁处理及检查，满足装配工艺要求。

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9试验和记录9.1出厂试验无特殊要求时，钻机应进行出厂试验，试验要求、试验程序、验收准则应按SY/T6680的规定执行。9.2型式试验9.2.1钻机的型式试验应包括9.1和符合9.2.2要求的设备的型式试验。9.2.2钻机用绞车、天车、井架、底座、转盘、钻井泵、顶部驱动钻井装置、游车、大钩、游车大钩、水龙头、动力水龙头有下列情形之一时，应进行设备的型式试验：a)新产品首次生产时；b)批量生产后，产品在结构、材料或工艺上有重大改变可能影响产品的性能时；c)用户要求时。9.2.3符合8.2.2要求的设备的型式试验应满足以下要求：a)绞车的型式试验应符合SY/T5532的规定；b)天车、井架、底座应按照钻机最大钩载进行验证载荷试验，试验应符合GB/T25428的规定；c)转盘的型式检验应符合SY/T5080的规定；d)钻井泵的型式试验应符合GB/T32338的规定；e)顶部驱动钻井装置的型式检验应符合GB/T31049的规定；f)游车、大钩、游车大钩、动力水龙头的设计验证试验应符合GB/T19190的规定；g)水龙头的设计验证试验应符合SY/T5530的规定。9.3整机工业性试验9.3.1一种钻机在定型生产或批量生产前应经过工业性试验，工业性试验在油气田钻井现场进行。9.3.2根据钻机的名义钻深范围，钻机可选择1口井～2口井进行工业性试验，应保证实际作业中钻机的钩载能力不低于设计能力的70%或名义钻深范围上限的80%。9.3.3现场作业时的设备安装、使用和维护应按产品的操作说明书的规定和操作规程进行。9.3.4制造商应对钻机工业性试验的内容、程序、要求等形成书面的规定。9.4记录钻机的试验过程应予以记录，所有记录的管理、记录的提供和保存均应按SY/T6680的规定执行。

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